不具合品が見つかった時に、その原因を突き止め、その部分を修理して製造を行うことは、誰もがわかると思います。製造現場では、今後作る製品のことだけを考えていれば良いのではなく、今まで作ってきた製品について、いつからこの不具合は発生しているかを突き止めて、その不具合品を確実に製造ラインから取り除く必要があります。そんなの誰でもわかることだと思う人がいるかもしれませんが、なかなかそれが出来なくて不具合品を流出してしまい、クレームが発生することが多々あります。製造現場からすると、一つでも作ったものは出荷したい気持ちがありますが、その生産コストよりクレーム対応する方が、ずっとコストがかかります。企業経営として不具合品が発生したことが分かっていて、その一部を出荷してしまいクレームになるということは、非常に馬鹿らしいことで、製造の責任者にきっちり責任を取ってもらいたくなる気持ちはわかります。
不具合品発生の報告
まず、当たり前ですが、不具合品が発生していることを、ライン長に伝えて製造ラインを停止することです。不具合品を作り続けても、それは出荷できないものなので、一刻も早く、製造ラインを停止する必要があります。
製造ラインがSTOPしたとなっては、計画した出来高が製造できませんので、即刻製造ラインの修理や調整に入ると思いますが、製造現場だけで、不具合品発生の情報を止めずに、必ず品質管理課等の中立な立場で冷静に判断できる部署への報告も同時に必要になります。
不具合製品の後追い
上記に品質管理課等の中立な立場で冷静に判断できる部署への報告と記載しましたが、不具合製品の後追いについては、製造ラインの人に任せてはダメで、中立な立場で冷静な人の責任の元、不具合品の後追い作業を行わなければなりません。
例えば、上記に、時間軸１~１７８までの連続した製品があり、不具合品が、黄色の製品であったとすると、初めは頻度が少なかった不具合品がだんだん頻度があがり、連続した不具合になっているパターンがあったとします。
後追いを行う人は、178番品、177番品、176番品と見ていき、これは、連続していると考え、１０１番品を見て、１０１～１７８番品まで、すべてダメで、それ以前も、サンプリングを行い、不具合品の発生点を見つけて、良品と不良品に分ける作業を行うと思います。不具合品が見つかったばかりであると、その本来の原因がつかめず、現物だけで判断するため、上記のような考え方で、良品と不良品を分けてしまう可能性が高いと考えられます。例えば、上記のような場合に１０製品づつ飛び飛びで確認していった場合には、９０番は不良、８０番は不良、７０番は良品。そうすると、良品と不良品の境目は、７０番と８０番の間だと推測し、７５番が不良、７３番が不良、７１番が不良とくると、それは、７０番までは良品で、７１番品から不良であると判断したくなります。しかし、実際の不良は、４１番品から発生しており、この場合であると、９製品を良品として出荷してしまう可能性があります。
そのような思い込みで不良品が市場で出てしまうことをなんとか止めなければなりません。そこで、中立な立場で冷静な人を入れる必要があるのです。
連続した不良品で、流出する場合
上記の場合には、不連続という製造ラインの人では考え付きにくいパターンをご紹介いたしましたが、わたしが経験している連続した不良品でも流出した場合をご紹介いたします。
- 不具合品の発生がわかったので、全量を目視で検査したが、その検査で見逃しがおきて良品に入れてしまった。
- 不具合品として分けておいた１パレットを良品に入れてしまった。
- 製造工程の製造機上の製品について、除去するのを忘れてしまった。
- 製造現場だけで判断して良品と不具合品の識別を行った。
- 不具合品が自動で、ライン外に外れるシステムにしているのに、なぜか、ラインから外れたものを良品のラインに入れてしまった。
- 製造工程に連続した不良品は、遡って除去する製品数が事前に決められていて、その数量は破棄したが、それより前から不具合品が発生していた。
- 等々です。
製造記録に不具合発生した記録を残しましょう。
製品の不具合の発生記録だけでなく、製造機の修理や調整したことを残すことで、不具合発生時の後追いの範囲を特定するのに役立ちます。
何時何分に、製造機にどのような手を加えたのかという記録になります。
もしも、連続した不良品の発生があって、後追いが必要になった場合には、その責任者を誰にしたのかということも記録に残しておきましょう。
責任者を記録に残すことで、責任者は、その責任をまっとうしてくれると思います。ただ、目的には責任者に責任を取らせることではなく、不具合品を市場に出荷する前に完全に除去することが目的です。責任者任せにするのではなく、全員で協力してクレーム削減に臨んでいただきたいものです。
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