最近では、色々なQC7つ道具があって悩まれる方も多いと思いますが、私のQC7つ道具をご紹介されていただきます、
QC7つ道具（1.パレート図、2.層別、3.特性要因図、4.ヒストグラム、5.管理図、6.散布図、7.チェックリスト） 私ののQC7つ道具は、グラフは含めておりません。グラフは概念が広すぎるため。パレート図もある意味グラフでもありますし。
パレート図
QC７つ道具の中で、最も初めに使うべきものは、パレート図です。パレート図は、構成比の大きい順に並べていき、その構成比の累計によって構成するものをABCにランク付けできます。
パレートさんが、見つけた法則は、構成要素３０％で、その構成比の７０％を占めているという法則です。もともとベネチアだったか商人の町で、お金持ち順に並べたところ、その町の3割の人で、全体の7割の資産をもっていた。（2割で8割だったかな？うる覚えですみません）ということを調べ、なんと、他のものも、だいたい、そのような法則になっていることを見つけたということです。この世の中で構成要素がほとんど同じ構成比のものは、ほとんどないということです。必ず大小の構成比があり、その構成要素数は、逆転しているという法則です。例えば、企業の商品在庫金額を、高いもの順に並べれば、３割の品目で７０％以上の在庫金額になっているはずです。また、得意先の売上高を、売上高の大きな順に並べれば、3割の得意先で7割以上の売上高を占めているはずです。クレームも3割の仕入先からのクレームが7割以上の構成比になっているはずです。
一般的に累計の構成比が７０％以下に入る構成要素をAランク、７０％以上９０％以下がBランク、９０％以下はCランクとするとわかりやすいと思います。
パレート図は重点思考という考え方を持っております。同じ努力をするなら、構成比が５０％の部分を一生懸命やったてその１０％を伸ばせば５５％になりますが、５％を部分に対して同じ努力して１０％伸ばしても全体からすると、0.5％しか上がらず、見返りの成果がとても違うということです。ABCランクに分けると上で説明しておりますが、例えば、企業の得意先をパレート図でABCランク付けを行えば、Aランクの顧客は毎日いくこと、Bランクの顧客には週に一回、Cランクの顧客は、月に一回程度というように、訪問頻度をある程度決めてマネジメントするということもできます。
層別
層別をQC7つ道具の中に入れない人もいるようですが、私は、層別はとても大事なことで、パレート図の次に層別を正しく理解しなければならないと思っております。
意味は、味噌と糞は、違うということです。どちらも発酵しており、色も似ていますが、この世の中で似ているものを似ているからといって一緒に考えてしまうことは、正しい分析につながりません。要素を正しく分けないと、正しくない答えが出てきてしまいます。正しくない答えを元にマネジメントして業務を行っても、そこに成果が出るとは思えません。
また、絶対にやってはいけないのは、次元（単位のこと。例えば距離m,と速度m/sとか、重さkgと力Nとか）が違うのに、そのものを足したり、引いたりしてしまうことです。単位が違うものを足したり引いたりした数量を使って分析してはいけません。
品質管理でいうと、不具合の数は、簡単に管理できます。不具合の状況が同じであってもその原因が原料にある場合と、自社の工程にある場合の両方で同じ不具合が発生していたとします。原因が違うのでそれぞを分けて分析するということが、層別にあたります。
層別の例とすると、男性女性、小学生と中学生、致命欠点と軽欠点、東南アジア人と欧米人、稼働時間と稼動時間、５MEの違いによる不良品数、マーケティングのセグメンテーションに似ているところがあると思います。
特性要因図
魚の骨図というほうが、親しみやすいと思います。それなので、魚の骨図でもよいです。英語ではfishbone diagram、また、、Ishikawa diagramとも呼ばれているようで、石川さんが編出した新技なのでしょう。特性要因図の5ME（Method方法、Measurement測定、Mateial材料、Machine機械,Man人,Enviroment環境）はまず理解しておきましょう。
ヒストグラム
はじめになんでヒストグラムというのか？いまだにわかりません。ヒストグラフと小学校の時に習った記憶があって未だに慣れません。（どうでもよいですね）自然現象にはバラツキが必ずあって、まずは、そのバラツキがあるという前提で、いろいろな場面で対応していかなければなりません。上に層別の話をしておりますが、二つの山ができているときには、別々の要因があり、層別が必要となることがありますので、ヒストグラムと層別はとても関連したものです。
管理図
管理図は時系列で、データを取り、それをプロットしていく線グラフになります。中心値とアロアンスを表示した中で、毎回のプロットがどのような動きになっているか、上昇または下降の傾向がないか？
アロアンスを逸脱することがないかをチェックするのに適しております。アロアンスを逸脱する前に工程へ情報を連絡して、その原因と対策を都度都度対応する必要があります。
散布図
散布図は、2つの要因にどんな関係があるかどうか調べる方法です。思い当たる現象を縦軸と横軸にとり、その時の状況を点でプロットしていくといった具合です。右肩上がりに何となくなっているのが、正の関係、逆に右肩下がりになっているのが、負の関係。まったくバラバラであれば、関係性は薄いと判断します。
チェックリスト
私の中では最後となってしまいましたが、チェックリストは当然であり、ISO9001でいうところの帳票にあたります。わかりやすい例として、車を点検に出すと、車屋さんが、なにやら用紙にチェックを付けた紙を見せられると思います。それがチェックリストです。通常、始業点検とか、終業点検とかやるべきことを、誰がやっても抜けがないようにするとっても素晴らしい道具です。ベテランでもこのチェックリストが無いと漏れてしまうこと絶対です。チェックリストが手順を示しているので、そのチェックリストが抜けていたり、日付が飛んでいたりしたら、管理者としてはとっても不安です。
以上、7点でした。あまり詳しくは説明しておりませんが、機会があれば、詳しく具体例をもって紹介できればと思います。
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